圧縮成形

圧縮成形は、シンプルな構造の金型でゴム製品を製造する汎用性の高い成形方法です。自動車部品や工業用部品に幅広く対応しており、シンプルな手順で生産が可能なため多くの製造現場で採用されています。ここでは、圧縮成形の特徴や素材として向いている製品、製造の際のメリット・デメリットなどについて詳しく解説していきます。

圧縮成形の特徴

圧縮成形は、製品の形状に型取りされた金型の凹部（キャビティー）にゴム素材をセットして、熱と圧力でプレスすることで製品を成形する方法です。プレスによってゴム素材を金型の形に成形した後、金型から取り出して表面処理やはみ出したバリの除去などを行います。

使用される金型は2つ割りタイプや3つ割りタイプ、金型内の空洞に流し込むタイプなどがあり、金型メーカーによって構造や操作手順などが異なるのが一般的です。圧縮成形は製品の製造現場で昔から取り入れられてきた成形方法であり、シンプルな手順で作業が完了するため、現在でも多くの製造現場で圧縮成形が採用されています。

圧縮成形が向いている製品

圧縮成形はシンプルな手順で生産が可能であり、金型で形状を再現できる製品であれば幅広く対応できます。主な製品には、タイヤや車のエンジンカバーなどの自動車部品、パッキンやOリングなどの工業用部品、プラグやソケットなどの絶縁性が必要な電化製品の部品などが挙げられます。

圧縮成形のメリット

圧縮成形の主なメリットは、金型の構造がシンプルで製作費用も比較的安価で済む点です。シンプルな工程で製造を行うため、操作に特別な技術を必要としないことから製造現場にもスムーズに導入できます。

また、少量生産にも柔軟に対応できるうえ、他の成形機に取り付けるといった運用も容易です。ゴム素材を用いた製品であれば、多くの形状に対応できる汎用性の高い成形方法といえます。

圧縮成形のデメリット

圧縮成形のデメリットとしては、バリの後処理が必要である点や、金型に傷があると狙った形状にならない可能性がある点が挙げられます。また、圧縮成形の過程で空気が混入してしまうことでも形状不良が起きる恐れがあります。

さらに、その他の成形方法と比較すると製品の形状にばらつきが発生しやすく、品質が安定した製品を製造するには後処理を行う作業者の高い技量が必要です。