押出成形

ゴム押出成形は、ゴム材料を押出機に入れ、高い圧力を加えることで長尺のゴム製品や連続した断面の製品を効率的に製造できる成形方法です。ここでは、押出成形の特徴や素材として向いている製品、製造の際のメリット・デメリットなどについて詳しく解説していきます。

押出成形の特徴

押出成形は、押出機にゴム材料を投入して加熱シリンダーで溶かし、流動化した材料に回転や圧力をかけて口金へ押し出した後、形状に応じた加硫方法で処理する成形方法です。加硫方法には連続加硫、粉蒸し加硫、巻蒸し加硫などの種類があり、製品の特性に応じて使い分けます。

押出成形の製造工程は金太郎アメを想像してもらうと分かりやすく、圧力をかけて押し出された材料の断面はすべて同じ状態になります。圧縮成形などの金型に比べて口金の制作費用が安く済むため、長物の制作や断面が一定の製品の成形で高いコストパフォーマンスを発揮する成形方法です。

押出成形が向いている製品

押出成形が向いている製品としては、ゴムホースやゴムチューブ、パイプなどの長尺の製品が挙げられます。その他にも、建材用のシリコンカバー、電線を保護するケーブルプロテクター、シール材やクッション材として使用されるゴムスポンジ紐など、断面が一定となる製品の成形で幅広く採用可能です。

押出成形のメリット

押出成形の主なメリットとして、同じ断面の長尺製品を効率的に製作できる点や、成形物の表面が滑らかなため仕上げが不要となる点が挙げられます。また、切りくずが出ないことから加工時間が短縮できることもあり、多数の製品を連続して成形可能です。

さらに、プレス成形と比較して口金の製作費用が抑えられることから、コスト面でも優れています。

押出成形のデメリット

押出成形のデメリットとしては、断面が複雑な形状の製品の成形には向いていない点が挙げられます。また、加工の精度は圧縮成形に劣り、加硫時に圧力をかけられないため物性も圧縮成形と比べて性能が低くなる傾向があります。

さらに、製品の自重によって底面がへこむ場合があるため、材料の強度や希望する製品の形状によってはその他の成形方法を選択する必要があるでしょう。