射出成形

射出成形は、金型の内部に原料のゴム材料を射出して、様々な形状の製品を連続的に生産できる成形方法です。薄い形状や複雑な形状の製品も製造可能なため、機器部品から産業用部品まで幅広く採用されています。ここでは、射出成形の特徴や向いている製品、製造時のメリット・デメリットなどについて詳しく解説していきます。

射出成形の特徴

射出成形は、原料となるゴム材料を素練りして軟化させ、加硫剤などを加えて練り合わせた後、金型内に射出する成形方法です。素練り、型締め、射出、保圧（加硫）、型開きといった順で工程が進められ、バリの除去などを行って製品が完成します。

作成できる形状の自由度が高く、小型のパーツから大型製品の部品まで短い製造サイクルで大量生産が可能です。一方で、複雑な形状の製品の場合は型開きの際に開く角度や速度に設定ミスがあるとパーツが破損する恐れがあるため、慎重に制御しなくてはなりません。そのため、射出成形は成形メーカーに高い技術力が求められる成形方法と言えます。

射出成形が向いている製品

射出成形は電子機器部品や機械のパーツ、梱包材、大型家電の部品など、幅広い製品の製造に活用されています。特に複雑な形状の製品パーツの大量生産に適しており、材料供給を自動化することでオートメーションでの生産も可能です。一方で、金型の製作が必要となるため、少量生産の際にはコストが高くなる傾向があります。

射出成形のメリット

射出成形の主なメリットは、金型を使用することで複雑な形状の製品製造が可能となる点です。また、金型の連続使用が可能である点や、後工程の処理がほとんど必要ないことから、製品の大量生産に適性のある成形方法です。

さらに、金型の製作費用を除けば生産の際に製品あたりの単価を抑えられることも利点の一つとして挙げられ、材料の供給を自動化することで生産の無人化も実現可能です。

射出成形のデメリット

射出成形のデメリットとして、まず金型の製作が必要なため初期段階でコストがかかる点が挙げられます。そのため、小ロットでの製品製造にはあまり向いていません。

また、複雑な形状の製品製造が可能である一方で、射出や型開きなどの工程で設定に不備があるとウェルドライン、ショートショット、ヒケといった成形不良が発生する恐れもあります。そのため、射出成形での製品製造を依頼する際は、高精度な成形が可能なゴム成形メーカーの協力が不可欠だと言えます。