インサート成形

インサート成形は、金型内に金属のネジや端子などのインサート部品をセットし、その周囲に樹脂を充填することで一体化させる射出成形の一種です。自動車部品や精密コネクタといった幅広い製品に活用されており、金属以外の素材にも適応可能です。ここでは、インサート成形の特徴や素材として向いている製品、製造の際のメリット・デメリットなどについて詳しく解説していきます。

インサート成形の特徴

インサート成形は、開いた状態の金型に金属のネジや端子などのインサート部品をセットし、金型を閉じてから溶けた樹脂を流し込むことで素材と樹脂が一体になった製品を成形する方法です。インサート部品には、金属素材の他にもガラスや半導体部品、異種のプラスチック部品などの様々な材料が使用できます。

また、デザイン性を付加する方法として、金型の内部に加飾フィルムをセットしてから樹脂を流し込むフィルムインサート成形も可能です。

金型内へのインサート部品のセットが必要なことから、主に竪型成形機が使用されるのも特徴であり、部品の形状によっては専用の挿入機や自動化による無人生産も可能となっています。

インサート成形が
向いている製品

インサート成形が向いている製品としては、耐熱性や強度が求められる自動車のエンジン部品や高精度な電子部品が挙げられます。また、医療機器分野での手術用具や診断機器、家電製品の操作パネルや構造部材など、高い精度と信頼性が必要とされる製品の製造に適性があります。

インサート成形のメリット

インサート成形の主なメリットは、インサート部品と樹脂の一体成形を行うことで後工程の組立が不要となり、人件費やリードタイムを削減できる点です。また、金属素材を使用することで製品強度を向上させられるうえに、ICタグなどの封止も確実に行えます。

金型への装着位置が正確に決まっていることから、作業者の技量による完成時のブレが起こりにくく、高い精度と品質の安定性が実現できます。

インサート成形のデメリット

インサート成形のデメリットとしては、異なる素材の熱膨張率の違いによりひび割れ（クラック）や模様（ウェルドライン）が発生する可能性がある点です。また、金型内のインサート部品の位置決めが正確でなかった場合も、精度の低い成形になってしまう恐れがあります。

さらに、特殊な金型や装置が必要となることから初期投資が高額になりやすいのもデメリットであり、小ロットの生産に向かない点は大きな課題となります。